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压铸五金厂工艺的主要特点

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时间:2020/4/2 5:46:24

根据壳体压铸件的结构特点,进行了压铸工艺设计,主要包括选定分型面、浇注位置及工艺参数,计算浇注系统各截面尺寸,同时借助华铸CAE软件模拟压铸件的充型过程来确定溢流槽的位置、数量及尺寸等,设计的压铸工艺经生产验证,能够满足压铸生产需要,生产的壳体铸件没有出现异常气孔、冷隔、浇不足、缩孔等铸造缺陷.

压铸五金厂工艺的主要特点

压铸是目前生产效率高的铸造工艺;压铸过程的高比压填充,大大地提高了合金的流动性,金属液结晶凝固又是在压力作用下发生,因此,压铸件的主要特性有:


a) 高压下成型,产品致密性高,产品机械强度及表面硬度高,但产品的延伸率较低。

b) 产品充型快,冷却时间短,生产效率高,批量生产时,成本低。

c) 产品表面粗糙,甚至可达Ra1.6-6.3。

d) 可生产壁厚较薄的零件。

e)充型快,内部卷入气体多,产品气孔率差。

f) 不可热处理。热处理时内部气体会膨胀,导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。

g) 表面存在一个厚约0.5-0.8 mm的致密层,故加工余量小(一般在0. 5mm),加工量过大会使表面致密层破坏,导致产品强度降低,且易使机加表面出现气孔、缩孔等缺陷。


由上述压铸件的特点可知,在压铸件厚达11mm的部位,进行深达4mm以上的机加,内部会出现缩孔、缩松、气孔等缺陷。


压铸件内部缩孔、缩松、气孔现象存在的原因有:

(1) 压铸件使用的铝合金除渣、除气不够,铝液中包含的气体含量高;

(2) 产品压铸时模具表面残留脱模剂未挥发完全,和铝液接触时,产生气体;

(3) 压铸用的铝液温度过高,含气量增加;

(4) 模具浇排系统的设计不良,型腔内的气体无法及时排除;

(5) 铸件本身的设计不合理,存在难以补缩的热节。

(6) 压铸工艺不合理,造成了局部热节补缩不良。


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